一、盘点目的

为准确掌握原材料仓库的存货数量、规格及存放状态，确保账实相符，及时发现和处理存货管理中存在的问题，保障生产物资供应的准确性与及时性，特制定本办法。

二、盘点范围

本办法适用于公司所有原材料仓库内的各类原材料，包括但不限于金属材料（如钢板、型材、管材等）、非金属材料（如塑料颗粒、橡胶、玻璃纤维等）、化工原料（如溶剂、助剂等）以及其他辅助生产用材料。盘点范围涵盖仓库内所有货架、料架、堆垛区域及指定暂存区的存货。

三、盘点组织

1. 成立盘点小组：由仓库管理部门牵头，财务部门、生产部门及质量管理部门相关人员组成盘点小组，明确各成员职责，包括组长（负责整体协调与监督）、盘点员（负责具体实物清点）、记录员（负责数据记录与核对）、复核员（负责数据复核与差异确认）。2. 明确职责分工：仓库管理员负责提供存货清单、指导盘点路径、协助解决盘点过程中的疑问；财务人员负责提供账面数据、监督盘点流程合规性；生产部门人员可协助识别特殊规格或待检原材料；质量管理人员负责确认待检或不合格原材料的状态。

四、盘点准备

1. 资料准备：盘点前3个工作日，仓库管理员根据ERP系统或库存台账整理《原材料存货清单》，列明存货名称、规格型号、单位、账面数量、存放位置等信息，并提交盘点小组审核。财务部门同步提供对应存货的账面记录，确保数据一致。2. 现场准备：盘点前1个工作日，仓库需完成以下工作：（1）清理仓库现场，将待检、不合格、报废原材料与正常存货分区存放并标识；（2）整理货架及料架，确保存货摆放整齐、有序，便于清点；（3）准备好盘点工具，如盘点表、标签、笔、计算器、计量器具（如电子秤、卷尺等）及PDA设备（用于实时录入数据）；（4）通知相关部门暂停原材料的出入库操作，确保盘点期间存货数量稳定。3. 人员培训：盘点前对盘点小组成员进行培训，明确盘点方法、注意事项（如如何识别不同规格、如何处理零散存货、如何使用计量器具等）及数据记录要求，确保统一标准。

五、盘点实施

1. 盘点方法：采用“实地盘存制”结合“永续盘存制”进行盘点。对于规格统一、数量较多的存货（如钢板、塑料颗粒），可采用抽样盘点与全面盘点相结合的方式，抽样比例不低于5%；对于贵重、关键或数量较少的存货（如特种合金、精密化工原料），必须进行全面盘点。2. 盘点流程：（1）按区域划分盘点路线，盘点小组分组进行，每组负责特定区域的存货清点；（2）盘点员依据《原材料存货清单》，对照实物进行逐一清点，记录实际数量、规格及存放位置，使用计量器具对需要称重或测量的存货进行精确计量；（3）记录员实时记录盘点数据，确保字迹清晰、数据准确，对异常情况（如破损、变质、短缺）需注明原因并拍照留存；（4）盘点过程中，若发现账实不符或异常情况，立即向组长汇报，由组长协调相关部门核实；（5）每日盘点结束后，盘点小组汇总当日数据，与账面数据初步核对，填写《盘点差异表》。3. 数据录入：使用PDA设备实时录入盘点数据至库存管理系统，确保数据即时上传，减少人工录入误差；对于无法实时录入的情况，需在盘点结束后24小时内完成数据补录。

六、盘点结果处理

1. 差异分析：盘点结束后3个工作日内，盘点小组召开差异分析会，对《盘点差异表》中的差异数据进行原因分析，常见差异原因包括：账务记录错误（如入库未及时记账、出库漏记）、实物管理疏漏（如错放、混放、丢失）、计量误差、自然损耗（如挥发、吸潮）等。2. 差异处理：根据差异原因制定处理方案：（1）因账务记录错误导致的差异，由财务部门调整账面数据；（2）因实物管理问题导致的差异，由仓库管理部门落实责任人，采取补救措施（如查找丢失存货、处理破损物料）；（3）因自然损耗在合理范围内的差异，按规定流程报批后进行账务调整；（4）重大差异（如金额超过5000元或比例超过3%）需提交管理层审议，查明深层原因并制定改进措施。3. 账实调整：经审批后的差异处理结果，由财务部门在ERP系统中进行账务调整，确保账实一致，并更新库存台账。4. 报告编制：盘点小组在差异处理完成后5个工作日内编制《原材料仓库存货盘点报告》，内容包括盘点概况、账实差异情况、差异原因分析、处理结果及改进建议，提交公司管理层审阅。

七、后续改进

1. 针对盘点中发现的问题，仓库管理部门需制定整改措施，如优化存货摆放方式、加强出入库核对、定期维护计量器具、开展员工操作培训等，并明确整改时限与责任人。2. 财务部门加强对存货账务的日常监督，确保账务处理的及时性与准确性。3. 公司每年度对盘点办法的执行情况进行评估，根据实际需求修订完善，以持续提升存货管理水平。

八、附则

本办法自发布之日起执行，由仓库管理部门负责解释。原相关规定与本办法不一致的，以本办法为准。